Paslanmaz Çelik Sac Metal İşleme Parlatma işleminde, parlatma etkisinin iyi olmasını sağlamak için kullanılabilecek çeşitli teknikler vardır. Aşağıdakiler, aşağıdaki gibi özetlenen ana parlatma tekniklerinden bazılarıdır: 1. Uygun parlatma aletini seçin < unk > Parlatma tekerleğinin seçimi: Ön parlatma: Yüzeydeki pürüzlü izleri gidermek için paslanmaz çelik sac yüzeyinde ön işlem yapmak için sert veya daha sert bir parlatma tekerleği kullanın. İnce parlatma: Ön parlatma tarafından bırakılan izleri gidermek ve parlak bir ayna yüzeyinin etkisini elde etmek için ön parlatma işleminden sonra yüzeyi daha fazla işlemek için yumuşak bir parlatma tekerleği kullanın. < unk > Diğer yardımcı aletler: parlatma macunu ile birlikte kullanılan yün tekerlekleri, bez tekerlekleri vb. Gibi daha hassas bir yüzey etkisi elde edilebilir. II. Kontrol parlatma parametreleri < unk > Hız kontrolü: Aşırı parlatma sıcaklığının neden olduğu yüzey hasarını önlemek için paslanmaz çelik parlatma düşük hızda yapılmalıdır. < unk > Basınç ayarı: Parlatma sırasında parlatma basıncı, düzgün bir parlatma etkisi elde etmek için parlatma tekerleğinin ve iş parçasının malzemesine, sertliğine ve diğer faktörlerine göre uygun şekilde ayarlanmalıdır. III. Parlatmadan önce hazırlık < unk > Temizlik: Parlatmadan önce, parlatma tekerleğinin iş parçasının yüzeyine doğrudan temas edebilmesini sağlamak için yüzeydeki yağ, toz ve diğer safsızlıkları gidermek için paslanmaz çelik sacın yüzeyi iyice temizlenmelidir. < unk > Yüzey işlemi: Yüzeyde çapaklar ve uçan kenarlar gibi kusurları olan paslanmaz çelik sac parçalar için, parlatma tekerleğine zarar vermemek veya parlatma işlemini etkilememek için önce pah kırma, çapak alma ve diğer işlemler yapılmalıdır. IV. Parlatma işleminde önlemler < unk > Parlatma tekerleği temizliği: Bir parlatma makinesi kullanırken, yüzeyi kirletmemek için parlatma tekerleğinin temiz ve kirliliklerden arındırılmış olması sağlanmalıdır. < unk > Sıcaklık kontrolü: Parlatma işlemi sırasında, iş parçasının yüzeyinin aşırı sıcaklık nedeniyle oksidasyonunu veya deformasyonunu önlemek için sıcaklığın kontrol edilmesine dikkat edilmelidir. < unk > Düzgün parlatma: Düzgün olmayan yüzey olaylarını önlemek için parlatma sırasında düzgün bir parlatma hızı ve basıncı korunmalıdır. V. Parlatma işleminden sonra tedavi < unk > Temizleme ve kurutma: Parlatmadan sonra, kalan parlatma macunu ve aşındırıcıyı çıkarmak için yüzey hemen suyla yıkanmalıdır. Daha sonra iş parçası titreşimli bir kurutucu veya başka yöntemler kullanılarak kurutulur. < unk > Pasivasyon işlemi: İş parçasının korozyon önleyici ve pas önleyici performansını artırmak için, parlatıldıktan sonra paslanmaz çelik bir pasivasyon solüsyonuna batırılabilir Altı, özel parlatma becerileri < unk > Manyetik parlatma: Karmaşık şekillere sahip veya geleneksel parlatma yöntemleriyle kullanımı zor bazı iş parçaları için, manyetik parlatma teknolojisi kullanılabilir. Bu teknoloji, yüksek verimlilik ve tekdüzelik avantajlarına sahip olan parlatma için iş parçasının yüzeyindeki parlatma aşütünü adsorbe etmek için manyetik kuvvet kullanır. < unk > Elektrolitik parlatma: Elektrolitik parlatma, elektrokimyasal ilkeler kullanılarak parlatma yöntemidir. Elektrolit bileşimi ve elektrolitik koşullar kontrol edilerek, iş parçasının yüzeyinde yoğun bir koruyucu film oluşturulabilir ve pürüzsüz ve parlak bir parlatma etkisi elde edilebilir. Bununla birlikte, bu yöntem karmaşık ve maliyetlidir ve yüksek hassasiyetin gerekli olduğu durumlar için uygundur.