İlk olarak, damgalama ekipmanı ve kalıp takım yönetimi. Damgalama atölyesi, ekipman defteri, arıza analizi, yedek parça yönetimi dahil olmak üzere uç toplama ve kalıp yönetimi üzerinde WCM-PM yönetimini uygular ve aylık üretim planına göre aylık denetim ve bakım planlarını formüle eder, ayrıca son teslim alma ve kalıp değişiklikleri. Takım kalıbı düzenli bakım uygular, zorunlu bir ön onarım sistemi uygular, kalıbın kaç kez delindiğine göre korur ve bir bakım standart frekansı oluşturur. Matris boyunca kalite anahtar noktaları ile kalıp parçası parametreleri arasındaki ilişkiyi göstermek için kaliteli bir bakım matrisi oluşturun. Damgalı parçaların kalitesini sağlamak için üretimde kullanılan kalıp parametreleri, işlem parametreleri ve ekipman parametrelerini kontrol edin. Üretim sürecindeki kalıp parametreleri arasında bıçak kenarı boşluğu, kalıp nitrojen silindir basıncı, boş sınır boyutu vb. Bu parametrelerin kalıp bakım işi talimatlarında belirtilmesi gerekir; işlem parametreleri genellikle kalıbın kendisi tarafından belirlenir, esas olarak kalıp montaj yüksekliği, kapama yüksekliği, hidrolik ped darbesi, hidrolik ped basıncı, dengeleyici basıncı ve ejektör çubuğu özellikleri dahil olmak üzere. Bu bilgilerin "Kalıp Kurulum Kartı" nda açıklığa kavuşturulması gerekir. İlgili parametrelerin değiştirilmesi gerekiyorsa, kalite personeli, kalıp hata ayıklama işlemi sırasında operatörün parça işleme teknolojisinin gereksinimlerine göre ayarlanacağını onaylayacaktır. Süreç sırasında, damgalama atölyesi kalite müfettişi, her üretim grubundan önce parametrelerin uygunluğunu kontrol edecek ve kayıt tutacaktır. Ekipman parametreleri esas olarak tablo paralelliği, tabla dikliği, kaydırıcı paralelliği, kaydırıcı dikliği, hidrolik ped tonajı doğruluğu, denge hava basıncı doğruluğu vb. içerir. Bu parametrelerde bir sapma varsa, bu, damgalama parçalarının kalitesini ciddi şekilde etkileyecektir. Bu parametreler, ekipman teknisyenlerinin düzenli olarak ölçmesini ve izlemesini gerektirir. Damgalama atölyeleri için genellikle çeyrekte bir kez test edilir. İkincisi, damgalama kalıbı dövme adımlarının ana noktaları. Damgalama kalıbı dövme işleminin sorunsuz bir şekilde uygulanması, üretim personelinin üretim adımlarını ve damgalama kalıbı işleme yöntemlerini makul bir şekilde kavramasını gerektirir. 1. Damgalama kalıbının işleme yöntemleri, esas olarak doğal damgalama ve kalıplama damgalama dövmesine ayrılmıştır. Doğal damgalama, üretim personeli damgalama kalıbını ürettiğinde, dövme işlemi sırasında dövme malzemesini tekrar ayarlamaya gerek kalmadan, damgalama malzemesi boş tasarımının oluşum tarzına göre damgalama işlemine doğrudan basabilecekleri anlamına gelir. Ve modüler damgalama dövme, damgalama modelinin dövme üretimi sırasında, dövme işleminin, üretim modelinin düzenlemelerine göre başlangıçta oluşturulan modele göre ayarlanması gerektiği anlamına gelir. Örneğin, rijit bağlı çimentolu karbürün dövme üretimi sırasında, boş işleme bağlantısındaki dövme işlemi tamamlandıktan sonra, model kesme ve kabartma işlemi doğrudan takipte gerçekleştirilebilir; alüminyum-bakır alaşımı, boş aşamada işlendikten sonra, daha sonraki dövme üretimi sırasında model açısını, kalınlığını, eğriliğini ve diğer yönlerini ayarlamak da gereklidir. Bu, doğal damgalama ve kalıplama damgalama yöntemleri arasındaki farktır. 2. Damgalama kalıbının işleme adımları. Damgalama kalıbının dövme uygulaması sırasında inşaat personelinin ürün üretiminin adımlarını kavraması gerekir. Şu anda, kalıp üretim teknolojisinin damgalama uygulamasındaki adımlar esas olarak ileri işleme ve ters işlemeyi içerir. İleri işleme işlemi, orijinal boşluğun lif yönü, karbonizasyon işlemi ile birlikte dövme yüzeyinin 2 / 3 konumundaki dövme modelinin ayarlanmasını ve ardından damgalama kısmının kalıp kısmına göre işlenmesini ifade eder. Ters işleme yöntemi, modelin altından dövme işleminin üstüne kadar boşluğun dikey yönünü ifade eder ve dışbükey göbek çatlak kısmının işlenmesine özel önem verir ve kalıp işlemeye odaklanarak ayar açısını 900 içinde kontrol eder.