Штамповані деталі мають характеристики тонких, однорідних, легких і міцних в порівнянні з виливками і поковками. Штампування обробки деталей може виробляти заготовки з ребрами, ребрами, хвилеподібними або фланцями, які важко виготовити іншими методами для поліпшення їх жорсткості. Завдяки використанню прецизійних форм, точність заготовки може досягати рівня мікрон, а повторюваність висока, і технічні характеристики узгоджені. Штампування деталей покладаються на преси і штампи, щоб прикласти зовнішні сили до пластин, смуг, труб і профілів, щоб викликати пластичну деформацію або відділення, щоб отримати бажану форму і розмір заготовки (обробка штампування деталей). Штампування обробки деталей і кування належать до обробки пластмас (або обробки під тиском), в сукупності відомий як кування. Заготівлі, оброблені штампування деталей в основному гарячекатаних і холоднокатаних сталевих пластин і смуг. Штампування деталей, як правило, більше не обробляється різанням, або потрібна лише невелика кількість різання. Точність і стан поверхні деталей гарячого штампування нижчі, ніж у деталей холодного штампування, але вони все ще кращі, ніж виливки та поковки, а кількість різання невелика. Штампування в основному класифікується відповідно до процесу, який можна розділити на дві категорії: процес розділення та процес формування. Процес розділення також називають штампуванням. Його мета полягає в тому, щоб відокремити штампувальні деталі від листа вздовж лінії контуру, і в той же час забезпечити вимоги до якості роздільної секції. Мета процесу формування полягає в тому, щоб зробити деформацію листової пластики без розриву заготовки, і зробити заготовку потрібної форми та розміру. У реальному виробництві на заготовку часто наносять кілька процесів. Штампування, згинання, зсув, глибоке витягування, випинання, прядіння та корекція - це кілька основних процесів штампування. Поверхневі та внутрішні властивості штампувальних листів мають великий вплив на якість штампованих готових виробів, що вимагає товщини та однорідності штампувальних матеріалів; гладка поверхня, відсутність плям, відсутність рубців, подряпин, відсутність поверхневих тріщин тощо; рівномірна межа текучості, відсутність очевидної спрямованості; високе рівномірне подовження; низький коефіцієнт текучості; низьке робоче зміцнення. У реальному виробництві технологічні випробування, подібні до процесу штампування, такі як випробування на ефективність глибокого витягування, випробування на випинання тощо, зазвичай використовуються для перевірки ефективності штампування матеріалів для забезпечення якості готової продукції та високої швидкості проходження.