Các bộ phận và sản phẩm chính xác bằng nhôm rất phổ biến vì trọng lượng nhẹ và ngoại hình tinh tế, được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm công nghiệp và hàng ngày. Với sự tiến bộ liên tục của khoa học và công nghệ, nhu cầu về sự đa dạng của sản phẩm ngày càng tăng. Do đó, các yêu cầu về quy trình đối với các sản phẩm hợp kim nhôm ngày càng cao và nhu cầu thị trường ngày càng cao. Để đáp ứng nhu cầu đa dạng và chất lượng cao của người dân đối với các sản phẩm vỏ nhôm, các nhà sản xuất gia công CNC hợp kim nhôm tóm tắt các kỹ năng công nghệ trong quá trình gia công và các vấn đề cần chú ý khi gia công CNC nhôm.

1. Chọn cách xử lý phù hợp

Cắt CNC là một phương pháp gia công cắt hợp lý, cũng là một quá trình phổ biến để gia công chính xác vật liệu nhôm. Tôi đang sử dụng một máy phay cuối với khả năng cắt đa hướng, chèn xoắn ốc và chèn đường viền. Gia công ít lỗ hơn với ít công cụ hơn.

2. Ball End Mill có thể được kết hợp với nội suy xoắn ốc để xử lý liên tục lỗ côn.

Ballhead End Mill và Spiral Insertion Bit có thể được sử dụng để nhàm chán và chamfering. Máy phay cuối có thể phối hợp với nội suy cắt đường viền để gia công bán hoàn thiện lỗ và gia công linh kiện chính xác. Máy phay cuối cho gia công ren có thể được sử dụng với nội suy xoắn ốc để xử lý các lỗ ren khác nhau.

Gia công các bộ phận chính xác hợp kim nhôm hiệu quả cao trong các lỗ chính xác có kích thước khác nhau có thể được chèn bằng dao. Tải trọng tương đối nhẹ trên mỗi răng, đặc biệt là khi sử dụng máy phay tốc độ cao. Do đó, cùng một máy phay cacbua tráng có thể được sử dụng để khoan tốc độ cao và độ chính xác cao trên nhiều loại vật liệu gia công.

3. Chọn số lượng cắt phù hợp

Nhân viên có thể chọn tốc độ cắt nào để sử dụng dựa trên vật liệu đang được xử lý, độ cứng, điều kiện cắt, loại vật liệu và độ sâu cắt. Những điều kiện này là cần thiết để giảm hao mòn máy một cách hiệu quả.

4. Chọn công cụ phù hợp.

Góc cào: Góc cào nên được chọn đúng cách trong khi vẫn duy trì sức mạnh cạnh. Một bên có thể mài cạnh cắt sắc nét, giảm biến dạng cắt, làm cho việc xả chip trơn tru hơn, giảm sức đề kháng cắt và nhiệt cắt. Không bao giờ sử dụng một công cụ có góc trước âm.

Góc sau: Kích thước của góc sau ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của bề mặt góc sau và chất lượng của bề mặt gia công. Độ dày cắt là một tiêu chí quan trọng để chọn góc sau. Khi gia công thô, lượng thức ăn lớn, tải cắt lớn, lượng nhiệt lớn, do đó yêu cầu công cụ phải có điều kiện tản nhiệt tốt. Do đó, bạn nên chọn góc sau nhỏ hơn. Khi hoàn thiện máy phay, cần phải mài lưỡi cạnh để giảm ma sát giữa bề mặt dao sau và bề mặt gia công, giảm biến dạng đàn hồi. Do đó, góc sau lớn hơn nên được chọn.

Góc xoắn ốc: Góc xoắn ốc nên được chọn càng lớn càng tốt để làm cho máy phay mịn và giảm lực của máy phay.

Góc tiếp cận: Giảm góc tiếp cận đúng cách có thể cải thiện hiệu quả điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ trung bình của khu vực điều trị.

Giảm số lượng răng phay và tăng không gian xả chip.

Do độ dẻo lớn của vật liệu hợp kim nhôm, biến dạng cắt lớn trong quá trình xử lý, không gian để lại chip lớn, bán kính đáy của rãnh chứa chip lớn hơn và số răng của dao phay nhỏ hơn. Ví dụ, máy phay dưới φ20mm sử dụng 2 răng, nhưng máy phay φ30~φ60mm sử dụng tốt nhất 3 răng để ngăn các bộ phận hợp kim nhôm mỏng bị biến dạng do tắc nghẽn chip.

Răng hoàn thiện: Giá trị độ nhám của cạnh răng phải nhỏ hơn Ra=0,4um. Trước khi sử dụng một con dao mới, mặt trước và mặt sau của nó nên được đánh bóng nhẹ nhàng bằng đá mịn để loại bỏ bất kỳ gờ hoặc răng cưa nhẹ còn sót lại khi mài. Như vậy, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt, mà biến dạng cắt cũng tương đối nhỏ.

Kiểm soát chặt chẽ các tiêu chuẩn mài mòn của dao. Khi công cụ bị mòn, giá trị độ nhám bề mặt của phôi gia tăng, nhiệt độ cắt tăng và biến dạng phôi gia tăng. Do đó, ngoài việc lựa chọn vật liệu dao có khả năng chống mài mòn tốt, tiêu chuẩn mài mòn không được vượt quá 0,2mm. Nếu không, rất dễ sinh ra u tích tụ. Khi cắt, nhiệt độ phôi thường không được vượt quá 100 ℃, để ngăn ngừa biến dạng.

5. Lựa chọn vật cố hợp lý.

Các bộ phận phải đáp ứng đầy đủ nhu cầu của máy để giảm lỗi định vị không cần thiết và nên chọn công cụ kẹp đặc biệt.

6. Xác định tuyến đường chế biến hợp lý.

Cố gắng giữ các tuyến đường gia công càng ngắn càng tốt để giảm hao mòn máy.

Trong cắt tốc độ cao, phụ cấp xử lý là lớn, cắt là không liên tục, vì vậy máy phay sẽ tạo ra rung động khi gia công, ảnh hưởng đến độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt. Do đó, gia công cắt tốc độ cao CNC nói chung có thể được chia thành gia công thô - bán hoàn thiện, làm sạch góc, hoàn thiện và các quy trình khác.

Đối với các bộ phận đòi hỏi độ chính xác cao, có thể cần phải hoàn thiện một nửa thứ cấp trước khi hoàn thiện. Sau khi gia công thô, các bộ phận được làm mát tự nhiên để loại bỏ căng thẳng bên trong do gia công thô và giảm biến dạng. Phụ cấp còn lại sau khi roughing nên lớn hơn số lượng biến dạng (thường là 1-2mm). Trong quá trình hoàn thiện, bề mặt hoàn thiện của các bộ phận phải duy trì dung sai gia công đồng đều. 0,2-0,5mm nói chung là tốt. Điều này giữ cho công cụ ổn định trong quá trình gia công và giảm đáng kể biến dạng cắt. Có được chất lượng xử lý bề mặt tốt để đảm bảo độ chính xác của sản phẩm.