Khái niệm về độ chính xác gia công

Độ chính xác xử lý chủ yếu được sử dụng để sản xuất mức độ sản phẩm, độ chính xác xử lý và lỗi xử lý là cả hai thuật ngữ để đánh giá các thông số hình học bề mặt xử lý. Độ chính xác gia công được đo bằng lớp dung sai, giá trị lớp càng nhỏ, độ chính xác của nó càng cao; Lỗi gia công được thể hiện bằng giá trị số, giá trị càng lớn, lỗi của nó càng lớn. Độ chính xác xử lý cao có nghĩa là lỗi xử lý nhỏ và ngược lại.

Các lớp dung sai từ IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 đến IT18 có tổng cộng 20, trong đó IT01 đại diện cho độ chính xác gia công cao nhất, IT18 đại diện cho độ chính xác gia công thấp nhất, nói chung IT7, IT8 là độ chính xác gia công trung bình.

Các thông số thực tế thu được từ bất kỳ phương pháp xử lý nào sẽ không hoàn toàn chính xác, từ chức năng của các bộ phận, miễn là lỗi xử lý nằm trong phạm vi dung sai yêu cầu của bản vẽ phần, nó được coi là đảm bảo độ chính xác gia công.

Chất lượng của máy phụ thuộc vào chất lượng xử lý của các bộ phận và chất lượng lắp ráp của máy. Chất lượng xử lý các bộ phận bao gồm hai phần chính là độ chính xác xử lý bộ phận và chất lượng bề mặt.

Độ chính xác gia công đề cập đến mức độ mà các thông số hình học thực tế (kích thước, hình dạng và vị trí) sau khi gia công một phần phù hợp với các thông số hình học lý tưởng. Sự khác biệt giữa chúng được gọi là lỗi gia công. Kích thước của lỗi xử lý phản ánh độ chính xác xử lý cao và thấp. Lỗi càng lớn thì độ chính xác xử lý càng thấp, lỗi càng nhỏ thì độ chính xác xử lý càng cao.

Phương pháp điều chỉnh

(1) Điều chỉnh hệ thống quá trình

(2) Giảm lỗi máy công cụ

(3) Giảm lỗi truyền chuỗi truyền dẫn

(4) Giảm mài mòn công cụ

(5) Giảm biến dạng lực của hệ thống quá trình

(6) Giảm biến dạng nhiệt của hệ thống quá trình

(7) Giảm căng thẳng dư

Nguyên nhân ảnh hưởng

(1) Lỗi nguyên tắc xử lý

Lỗi nguyên tắc xử lý đề cập đến lỗi phát sinh từ việc sử dụng đường viền cạnh dao gần đúng hoặc mối quan hệ truyền động gần đúng để xử lý. Nguyên tắc xử lý lỗi thường xuất hiện trong các chủ đề, bánh răng, xử lý bề mặt phức tạp.

Trong chế biến, thường sử dụng chế biến gần đúng, lỗi lý thuyết có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác xử lý, để cải thiện năng suất và kinh tế.

(2) Điều chỉnh lỗi

Lỗi điều chỉnh của máy công cụ là lỗi phát sinh do điều chỉnh không chính xác.

5, Phương pháp đo lường

Độ chính xác xử lý Theo nội dung độ chính xác xử lý khác nhau và yêu cầu độ chính xác, phương pháp đo khác nhau được áp dụng. Nói chung có một số loại phương pháp sau:

(1) Nó có thể được chia thành đo trực tiếp và đo gián tiếp theo việc có đo trực tiếp các thông số được đo hay không.

Đo trực tiếp: Đo trực tiếp các thông số được đo để có được kích thước được đo. Ví dụ như đo bằng thước đo, máy so sánh.

Đo gián tiếp: Đo các thông số hình học liên quan đến kích thước được đo, được tính toán để có được kích thước được đo.

Hiển nhiên, đo lường trực tiếp tương đối trực quan, đo lường gián tiếp tương đối rườm rà. Thông thường, khi đo kích thước hoặc đo trực tiếp không đạt được yêu cầu về độ chính xác, phải sử dụng đo gián tiếp.

(2) Theo giá trị đọc của máy đo có trực tiếp đại diện cho giá trị số của kích thước được đo hay không, nó có thể được chia thành đo tuyệt đối và đo tương đối.

Đo lường tuyệt đối: Giá trị đọc trực tiếp cho biết kích thước của kích thước được đo, chẳng hạn như đo bằng thước caliper vernier.

Đo lường tương đối: Giá trị đọc chỉ thể hiện độ lệch của kích thước được đo so với đại lượng tiêu chuẩn. Nếu đường kính của trục được đo bằng máy so sánh, trước tiên bạn cần phải điều chỉnh vị trí 0 của thiết bị bằng khối đo, sau đó đo lường, giá trị đo được là sự khác biệt giữa đường kính của trục bên so với kích thước của khối đo, đây là phép đo tương đối. Thông thường độ chính xác của phép đo tương đối cao hơn một chút, nhưng phép đo tương đối phiền phức.

(3) Theo bề mặt được đo có tiếp xúc với đầu đo của đồng hồ đo hay không, nó được chia thành đo tiếp xúc và đo không tiếp xúc.

Đo lường tiếp xúc: Đầu đo tiếp xúc với bề mặt tiếp xúc và có sự hiện diện của lực đo hoạt động cơ học. Như đo các bộ phận bằng micromet.

Đo không tiếp xúc: Đầu đo không tiếp xúc với bề mặt của bộ phận được đo, và đo không tiếp xúc có thể tránh ảnh hưởng của lực đo đối với kết quả đo. Chẳng hạn như sử dụng phương pháp chiếu, phương pháp giao thoa sóng ánh sáng để đo lường, v.v.

(4) Theo số lượng các thông số đo một lần, nó được chia thành các phép đo đơn lẻ và các phép đo toàn diện.

Đo lường đơn lẻ: Mỗi tham số của bộ phận được đo được đo riêng biệt.

Đo lường toàn diện: Đo lường các chỉ số toàn diện phản ánh các thông số liên quan đến các bộ phận. Chẳng hạn như khi đo ren bằng kính hiển vi công cụ, đường kính trung bình thực tế của ren, lỗi nửa góc răng và lỗi tích lũy khoảng cách có thể được đo tương ứng.

Các phép đo toàn diện thường có hiệu quả tương đối cao, đảm bảo khả năng hoán đổi của các bộ phận đáng tin cậy hơn, thường được sử dụng để kiểm tra các bộ phận đã hoàn thành. Các phép đo riêng lẻ có thể xác định lỗi của từng tham số, thường được sử dụng trong phân tích quy trình, kiểm tra quy trình và đo lường các tham số được chỉ định.

(5) Theo vai trò của phép đo trong quá trình xử lý, nó được chia thành đo lường chủ động và đo lường thụ động.

Đo lường hoạt động: phôi được đo trong quá trình xử lý, kết quả của nó được sử dụng trực tiếp để kiểm soát quá trình xử lý các bộ phận, do đó kịp thời kiểm soát việc sản xuất phế liệu.

Đo thụ động: Đo lường được thực hiện sau khi gia công phôi. Loại đo lường này chỉ có thể xác định xem bộ phận gia công có đạt tiêu chuẩn hay không, giới hạn trong việc phát hiện và loại bỏ phế liệu.

(6) Theo trạng thái của các bộ phận được đo trong quá trình đo, nó được chia thành đo tĩnh và đo động.

Static measurement: Phép đo tương đối tĩnh. Như đo đường kính micromet.

Đo động: Khi đo bề mặt được đo và đầu đo mô phỏng chuyển động tương đối trong trạng thái làm việc.

Phương pháp đo động có thể phản ánh các bộ phận gần với trạng thái sử dụng và là hướng phát triển của công nghệ đo lường.